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        行業動態

        模塑成型產品品質影響因素分析

        2017-12-18 15:28:52來源:

        成型品質改善原因分析: 
        一、 未射飽 (缺料) 
        1.射出壓力不足; 2.保壓壓力不足; 
        3.射出時間不足; 4.加料(儲料)不足; 
        5.射料分段位置太??; 6.射出終點位置太??; 
        7.射出速度不夠快; 8.射嘴、料管溫度不夠; 
        9.模具溫度不夠; 10.原料烘干溫度、時間不足; 
        11.注塑周期太快,預熱不足; 
        12.原料攪拌不均勻;(背壓不足,轉速不夠) 
        13.原料流動性不足;(產品壁太薄) 
        14.模具排氣不足; 15.模具進料不均勻; 
        16.冷料井設計不合理; 17.冷料口太小,方向不合理; 
        18.模穴內塑膠流向不合理; 19.模具冷卻不均勻; 
        20.注塑機油路不精確、不夠快速; 21.電熱系統不穩定,不精確; 
        22.射嘴漏料,有異物卡??; 23.料管內壁、螺桿磨損,配合不良; 
        二、 毛邊 (飛邊) 
        1.射出壓力和壓力太大; 2.鎖模高壓不夠; 
        3.背壓太大; 4.射出和保壓時間太長; 
        5.儲料延遲和冷卻時間太長; 6.停機太長,未射出熱料; 
        7.射出壓.保壓速度太快; 
        8.螺桿轉速太快,塑膠剪切,磨擦過熱; 9.料管溫度太高.流延; 
        10.模溫太高、模腔冷卻不均勻; 11.注塑行程調試不合理; 
        12.保壓切換點,射出終點太大; 13.模具裝配組合不嚴密; 
        14.合模有異物,調模位置不足; 15.鎖模機構不平行、精確; 
        16.頂針潤滑、保養不足; 17.滑塊、斜導柱配合壓不到位; 
        18.模腔鑲件未壓到位,撐出模面; 19.進料口設計分布不均勻合理; 
        20.產品設計導致某處內壁太薄和結尾處太遠; 
        21.小鑲件組合方式不合理,易發生變形; 
        22.鑲件因生產中磨損、變形、圓角; 
        23.鑲件未設計穩固性、未抱合,加固; 24.模腔內排氣槽太深; 
        三、 氣泡 (氣瘡) 
        1.射出、保壓壓力不足; 2.背壓太小、原料不夠扎實; 
        3.射出速度太快; 4.儲料速度太快; 
        5.料管溫度太高,模溫太低; 6.材料烘干溫度、時間不足; 
        7.射退太多; 8.注塑周期太長;(預熱時間增加) 
        9.加料位置不足,射出終點太??; 10.前、后松退位置太長; 
        11.機器油壓不穩定; 12.料管、螺桿壓縮比不夠; 
        13.原料下料、攪拌不均勻; 14.料管逆流,有死角; 
        15.模具進料口太小、模穴內流動不夠快速; 16.冷料井設計不當,冷料進入模穴; 
        17.模具冷卻不當,模仁溫度太高; 18.產品設計內壁太厚,內應力不均勻; 
        19.原料添加劑不當,易分解析出; 
        四、 銀紋 (流紋) 
        1.射出壓力太??; 2.保壓壓力太大; 
        3.背壓壓力太大; 4.射出速度太慢,保壓速度太快; 
        5.模溫、料溫不夠高; 6.射出、保壓時間太長; 
        7.注塑行程調試不當、保壓切換點太大; 8.原料未烘干、含水太多; 
        9.原料流動性不好,粘度太高; 10.注塑機射出不夠快速、精確; 
        11.模具進料口太大或太??; 12.主流道、次流道尺寸不夠大; 
        13.模穴內流動方向不合理; 14.模具表面不平整、有油污; 
        五、 包風 (燒傷.焦) 
        1.射出壓力、速度太快; 2.背壓太大; 
        3.螺桿加料速度太快; 4.料管溫度太高; 
        5.周期時間太長或太快; 6.前、后松退位置太長; 
        7.原料未烘干; 8.原料流動性太好,次料比或粉塵太多; 
        9.添加劑不穩定,易分解析出; 
        10.模具排氣槽不夠深、寬,后續排氣不足; 
        11.流道、進料不均勻; 12.模具配合太緊,鎖模力太大; 
        13.模具太臟,排氣孔被油、鹵垢堵??; 
        14.模具設計加工方式不合理,整體模腔太多; 
        15.注塑機溫控不夠穩定、精確; 16.料管逆流或內部有死角; 
        17.射嘴漏料與灌嘴配合不足; 18.螺桿頭(分流梭)不合理或斷裂; 
        19.進料口太小,模穴內流向繁雜; 
        六、 塑體發脆 
        1.射出保壓不足; 2.背壓太小、原料不夠扎實; 
        3.背壓太大,剪切、磨擦熱量增加; 4.射速太慢,未充分結晶; 
        5.模溫太高,原料過火、分解、變質; 6.模溫太低,未充分結晶; 
        7.射出、保壓時間不足; 8.停機時間和周期時間太長; 
        9.儲料時間太長; 10.次料添加太多或粉塵太多; 
        11.原料強度、韌性不夠,粘度不夠; 12.添加劑不合理,或添加太多; 
        13.原料未充分烘干; 14.模穴內結構不均勻,結合處太遠; 
        15.模具進料不均勻,冷料井不夠; 16.產品設計內壁太薄,無輻助加強; 
        17.注塑機溫控不穩定、精確; 18.料管逆流或內部有死角; 
        19.頂出不合理,塑體應力增加,產生破裂; 
        20.塑體后期冷卻處理不當,易龜裂;
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